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Thales Alenia Space: l'espace s'ouvre à la fabrication 3D en série

Après avoir introduit la fabrication additive 3D dès 2015 avec les supports d'antennes pour le satellite Monacosat, le constructeur cannois passe aujourd'hui la vitesse supérieure en validant la plus grande machine d’impression de fabrication additive lit de poudre d’Europe et en prenant le virage de la série sur les nouvelles plateformes entièrement électriques Spacebus Neo. L'industrie du futur en marche.

Thales Alenia Space à Cannes avait déjà initié dans ses salles blanches la fabrication additive 3D. Cela fait partie de ses avancées dans l'industrie du futur. Ainsi la fabrication 3D avait déjà été utilisée sur les supports d’antenne de ses satellites avec en premier lieu Turkmenalem Monacosat (TKM) lancé en 2015, puis sur la constellation Iridium® NEXT qui dispose de supports tubings en polymère, ainsi que sur les satellites de télécommunication Koreasat 5A et 7 qui ont embarqué les plus grandes pièces jamais fabriquées en Europe dans cette période. Avec succès. (Photo DR : des supports de roues pour l'espace fabriqué en impression 3D).

Le virage de la série est pris avec Spacebus Neo

Mais aujourd'hui, le constructeur cannois passe à la vitesse supérieure. La fabrication additive poursuit ainsi sa course et prend le virage de la série sur la gamme de satellites de télécommunication basée sur les nouvelles plateformes entièrement électriques Spacebus Neo. Les plateformes Spacebus Neo embarquent chacune désormais 4 supports de roue à inertie en aluminium et 16 ferrures ADPM (Antenna Deployment and Pointing Mechanisms), soit 4 ferrures en aluminium et 12 en titane.

Cet innovant support de roue réalisé en 3D permet de répondre aux nouveaux besoins du marché tant en terme de coûts – réduction d’environ 10% - qu’en terme de planning – gain de un à deux mois sur le planning de fabrication. Un gain de masse de 30% et une nette amélioration des performances sont également à noter. La technologie de fusion métallique par lit de poudre utilisée pour ces pièces permet de créer des pièces de série personnalisables.

En effet, on peut désormais imprimer des designs personnalisés qui se prêtent exactement à la mission. Les 4 supports de roue par satellite sont ainsi des articles symétriques deux par deux. Les ferrures ADPM ont des angles d’orientation et des interfaces adaptés à leur fonction et à leur position sur le satellite.

La plus grande machine d'impression de fabrication additive d'Europe validée

Les équipes de Thales Alenia Space ont également intégré des supports connecteurs ou de câblage à ce design, afin d’éviter des étapes d’assemblages, en imprimant directement tout en monobloc. Par ailleurs, la fabrication de ces supports de roue de très grande dimension (466 x 367 x 403 mm) a permis de valider la plus grande machine d’impression de fabrication additive lit de poudre d’Europe : l’imprimante 3D Concept Laser Xline 2000R, dont la chambre de fabrication mesure L800 x l400 x h500 mm.

Les 4 premières pièces sont déjà intégrées sur le satellite KONNECT d’Eutelsat, dont le mating a été réalisé avec succès dernièrement. Ce sera ensuite au tour des autres plateformes Spacebus Neo d’arborer leurs pièces de série au design organique. "Eutelsat est maintenant pleinement impliqué dans le développement et l’utilisation de composants satellite fabriqués avec ce procédé puisque partie prenante depuis la conception jusqu’à la livraison finale", déclare Philippe Sicard, ingénieur technique, Eutelsat. "Les pièces sont reconnaissables par leur design très spécifique. La qualité des éléments ainsi fabriqués est assurée par une forte traçabilité des composants élémentaires et du process mais aussi par de nombreuses étapes et moyens de vérification mis en œuvre." L'industrie du futur en marche!


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